近年来随着汽车产业的快速发展，对于汽车的承载能力、使用寿命、节能减排以及材料升级切换等方面的要求越来越高。国内多数钢铁企业在700MPa 级析出强化刚强度钢添加微合金元素铌（Nb）。主要目的是为了提高汽车结构件的疲劳强度、降低部件质量，实现结构轻量化。商用车汽车大梁作为主要承载部件，几乎承担了车辆整备质量和运输货物的全部重量，其力学性能对商用车行驶安全极为重要。本研究以牌号 BG700L 和BG960L 高强度汽车大梁用钢为例，对两种不同材料的应力应变曲线进行了数据处理，建立了应用于强度计算的力学性能材料卡。同时以某商用车型大梁为模型，对采用 BG700L 和 BG960L 高强度钢制成的汽车大梁分别进行了强度载荷仿真模拟分析和刚度仿真模拟分析。

 

在汽车零部件的正向设计开发过程中需要多个方面的工况进行检核和验证，例如：模态分析、强度工况分析、刚度工况分析、疲劳工况分析以及屈曲工况分析等。本文针对汽车大梁的强度工况和刚度工况对其结构进行优化，进而实现轻量化的目的。

 

1 力学性能

1.1 材料属性

高强度汽车大梁用钢 BG700L 和 BG960L 的材料力学性能如表 1 所示。从表 1 可以看出，BG960L的 屈 服 强 度 和 抗 拉 强 度 分 别 为 1070MPa 和1180MPa，明显优于 BG700L 的屈服强度 736MPa和抗拉强度 786MPa。通过拉伸试验测得材料的工程应力-工程应变曲线，再将工程应力曲线转化为真实应力-真实应变曲线，BG960L 的力学性能比BG700L 有显著提升。两种材料的塑性变形的真实应力-真实应变曲线如图 1 所示。

 

表 1 BG700L 和 BG960L 的力学性能

Tab. 1 Mechanical Properties of BG700L and BG960L

 

 

 

图 1 BG700L 和 BG960L 的应力应变曲线 Fig.1 the stress-strain curve of BG700L and BG960L material

 

1.2 材料力学性能

应用有限元分析软件制作两种材料的力学性能材料卡片，编辑 BG700L 和 BG960L 高强钢材料的密度、杨氏模量、泊松比等材料参数，并将真实应力应变曲线导入有限元分析软件中，所制成的BG700L 和 BG960L 高强度汽车大梁用钢的材料数据如下：

 

 

图 2 高强度钢力学性能a)BG700L 材料卡片 b)BG960L 材料卡片Fig. 2 The keyword of BG700L and BG960L materiala)BG700L b)BG960L

 

2 汽车大梁有限元模拟分析

2.1 有限元模型的前处理

建立某商用车型大梁的三维几何模型，为保证仿真模拟分析的准确程度，将模型的设计尺寸与真实零件的设计尺寸比例设置为 1：1，几何模型如图3 所示 。使用 Hypermesh 前处理软件对模型进行几何清理与网格划分，网格标准尺寸取 8mm×8mm，网格单元类型为壳单元，网格数量为 103955 个。大梁的上下板厚都为 10mm，加强板厚度为 5mm，整体质量为 440kg。在强度仿真模拟分析中材料分别选用 BG700L 和 BG960L。

 

在汽车大梁的强度分析过程中，设定汽车载重量为 20 吨，将 20 吨的重量耦合到大梁上板，模拟汽车大梁的承重状态。为了能够满足车辆行驶过程中的最大承载能力的设计要求，在此条件下，对整个汽车大梁施加 2.5G 的加速度载荷，来模拟行驶过程中的最恶劣的极限工况。

 

通过约束 A 点来模拟前悬架的板簧支撑作用，约束BCDE 四点来模拟后悬架的板簧支撑作用，其约束方式分别为 XYZ 方向和 Z 方向，如图 4 所示[8-9]。

 

 

图 3 某车型大梁设计模型Fig. 3 Design Model for certain car beam

 

 

图 4 汽车大梁强度仿真模拟的有限元模型Fig. 4 Finite Element Model for strength simulation of Car beam

 

2.2 汽车大梁强度分析

将Hypermesh软件中输出的设置文件导入有限元分析软件中进行求解，求解后的输出文件再导入Hyperview 软件中进行后处理并输出仿真结果，本文应用 Von Mises 应力作为计算应力和判断标准。

 

不同的约束方式和载荷加载方法会对仿真结果产生影响，所以本研究在相同的约束和加载条件下，分别对 BG700L 和 BG960L 两种材料制成的汽车大梁进行了分析对比。图 5 为分别为相同加载和约束条件下，采用 BG700L 和 BG960L 两种材料制成汽车大梁的应力云图。从图 5 中可以看出，在相同的加载和约束条件下，BG960L 材料的制成的汽车大梁的应力与 BG700L 材料的最大应力位置一致，最大应力为 699.7MPa，应力均小于屈服强度，均在安全使用范围之内。

 

因为汽车大梁在受载时还处于弹性变形阶段，所以采用两种材料的模型的应力一致。为了提高材料的利用率，达到减重和节约成本的目的，对此模型进行了减重处理，将大梁模型的上下板厚都减薄至 8mm，加强板厚度减薄至 4.5mm，减重后质量为 355kg，减重率约为 20%。同样使用相同的分析方法，对减重后的汽车大梁进行强度分析，材料选择 BG960L。图 6 为减重后汽车大梁的强度分析的应力云图。

 

从图 6 中可以看出，减薄后的大梁最大应力位置处于模型的最下侧，与减重前基本一致。最大应力为 874.3MPa，比较减重前有所增加，应力还未达到材料屈服强度 1070MPa，能够满足汽车大梁的强度工况的使用要求，并且存在进一步的减薄潜力。

 

 

图 5 大梁强度分析应力云图Fig. 5 Strength Analysis Stress of Car Beam

 

 

图 6 减重后大梁强度分析应力云图Fig. 6 Strength Analysis Stress of Car Beam after weight reduction

 

2.3 汽车大梁刚度分析

为了进一步验证减重的可行性，本文还进行了大梁减重前后的刚度分析。刚度的分析方法如图 7所示，分析方法与强度分析类似。因为零件的刚度只与材料的杨氏模量和零件的结构有关系，所以本研究只对比了 BG700L 原设计方案和 BG960L 减重方案的刚度。图 8 为减重后的力与位移曲线，减重前大梁的刚度为 266kN/mm ，减重后刚度为203kN/mm。减重前加载点的 Z 向位移为 0.77mm，减重后加载点的 Z 向位移为 0.9mm。此车型商用车设计要求为加载点的 Z 向位移不能大于 3mm，而减重后的位移量并没有明显的增加，并且在安全使用范围内。

 

 

图 7 刚度分析模型Fig.8 Simulation model of stiffness analysis

 

 

图 8 减重前后的力-位移曲线Fig.8 The force-diaplacement curve of before and after

 

结论

本 文 以高强 度汽车大梁用钢 BG700L 和BG960L 为例，针对强度工况和刚度工况进行仿真并进行结构优化。建立静态力学性能材料卡片，并应用到汽车大梁的强度和刚度仿真模拟分析中，研究结果表明：

（1）建立高强度汽车钢 BG700L 和 BG960L的材料性能卡片，应用于强度有限元分析，提高强度模拟分析的准确度，对于汽车的轻量化和选材具有指导意义。

 

（2）BG960L 材料的屈服强度和抗拉强度明显优于 BG700L，分别对采用两种材料制成的某车型大梁进行强度分析，模拟结果显示 BG960L 高强度钢板力学性能良好。减重后采用 BG960L 制成的汽车大梁的最大应力远小于屈服强度，具有良好的减重空间，并且能够达到认证要求。

 

（2）应用有限元分析软件，对减重前后的结构进行刚度分析，并对比了分析结果。模拟结果显示减重后的位移量比减重前的位移量增加0.13mm，没有明显减弱，在合理使用范围之内。

 

资料来源：达索官方